隨著新能源汽車用動力電池市場的快速擴大和儲能市場的不斷發展，應用領域對電池的高安全性、高一致性、高合格率和低制造成本提出了更高的要求，如果繼續沿用過去半自動化、半人工的生產方式，產品將難以適應國際化競爭的需求。電池企業必須投入更多資源，通過技術更新、生產自動化和管理規范化，加快實現電池行業的智能制造。那么我國天津動力電池生產線將何時實現智能化？

動力電池屬于制造業，需要高的制造精度。受新能源汽車市場的正面影響，我國很多動力電池廠都引進了自動化設備，但近幾年國內的自動化生產線設備和電池測試設備技術與日韓相比，整體上差距還是很大，僅在單機自動化方面有些進步，并且基本都是高價從國外引進的。
據業內專家分析，出現這種現象的原因有很多，首先，設備制造商缺乏資金和技術，沒有能力升級改造，而國內電池生產企業采購設備基本屬于臨時抱佛腳，不提前投入研發，只是在產能無法滿足訂單需求，急需擴大生產規模時采購設備，因此，基本沒有時間與設備制造商共同開發適合自己的生產線；其次，電池生產企業缺乏總體設計人員，同時擔心把生產工藝告訴制造商會泄露商業秘密，不愿聽制造商的建議，通常只給設備使用范圍，很少提設備之間的銜接要求，而設備制造商沒有開發的主動權，因此也不愿對開發新技術投入太多。

據悉，日本的電池企業為了縮短開發周期、保持在行業內的競爭力，與產業鏈上游的新材料企業、設備制造企業合作很緊密，通常是共同開發、共同生產。

動力電池是一個技術、資金高度密集的行業，電池企業應學習日企的經驗，加大技術、資金的投入，和產業鏈上游的設備制造商、材料商一起，對行業急需的共性設備進行共同開發和生產，以實現動力電池產線自動化和智能化。

今年年初，工信部聯合行業內外九家企業投入5億元資本金組建動力電池研發平臺就是一個很好的嘗試，應該持續大力推進。

通常來講，動力電池廠商想要實現產品的智能化生產就要通過MES系統的實施、先進自動化設備和機器人的使用來實現。

動力電池企業要想實現智能化制造，就要借助制造執行系統(Manufactory Executive System，簡稱MES)來實現實時質量監控、工藝著重參數監控、產量及質量的實時查詢、生產過程的可追溯性、無紙化生產管理。

對原材料數量、重量、溫度等信息的管控由人工計算控制，替換為MES系統綜合控制，縮減備料周期，進而縮短生產周期；

將容易出錯、緩慢的手工操作工位更換為自動化控制設備并與MES系統集成，實現電芯性能數據的自動采集，提高數據的準度、提高產品質量；

由原先的人工紙張記錄數據方式更改為在MES系統中錄入，減少紙質化數據、減少產線人員勞動力的使用，快速地展現產線生產數據和各工位不良率數據，方便品質管理人員簡單、快捷地分析產品質量，并對產線和工藝進行完善和改造，并最終趨向智能化制造。

實施MES系統后，電池生產原材料段在為CELL段備料方面實現了前后及時反饋機制，能夠節省約50%的備料時間，且對于電芯或電池來說，通過MES系統的綜合追溯功能，可以做到有源(材料)可溯。

電池生產線自動化設備和機器人的使用，給工廠節省了80%的勞動力；在整個CELL段和PACK段，生產周期也縮減了30%以上；PACK之后成品電池的質量得到了大幅提升，不良率降低了約10個百分點，使整個生產更趨于智能化。

所以，智能化得生產線不僅能夠提高動力電池的產品質量和產量，為企業節約成本和生產周期，還能最終破解動力電池“一致性”的難題。 

目前智能生產線已投入使用。2015年12月，中航鋰電精益三廠的全自動動力鋰電池生產線試生產，使其成為鋰電池行業使用全自動生產線的企業，據中航鋰電負責人王棟梁介紹，“以前30個人一天可以做48個模塊；現在有了機器人，10個人一天就能做260個模塊，生產效率大大提升。智能生產線不僅節省了人工成本，更重要的是還減少了人工與產品的接觸，減少人為因素影響，有利于電池的標準化生產。”

此外，某些企業也加大了在動力鋰電池自動化產線的戰略布局。贏合科技先后通過收購新浦自動化、設立慧合智能科技有限公司和鼎合智能裝備有限公司、募資 8.9億元投建“全自動動力鋰電池生產線產能建設項目”，并提出在現有的鋰電產線自動化技術基礎上，結合MES技術、鋰電產線視覺控制技術及鋰電產線智能機器人，實現“整線設備+機器人+軟件控制”的智能化解決方案。